球墨铸铁定盘铸件缩松缺陷，都与哪些因素有关？

  球墨铸件已广泛应用于大型模具铸造领域，是毛坯件最常用的生产工艺之一。常见缺陷有皱皮、变形、缩孔、夹砂和积碳等。

 缩孔的形成及危害：缩孔产生机理 液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积变小现象，经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。当液态收缩量与凝固收缩量大于固态收缩量时便会产生缩孔，形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶，缩孔分为集中缩孔（简称缩孔）和分散缩孔（简称缩松）。缩孔主要集中在铸件的上部和最后凝固的部位，以及铸件壁厚悬殊处、凹角圆角半径小及内浇道附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位。

 缩孔在模具中的危害 主要有以下4个方面：一是减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能；二是铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低；三是加工后铸件表面的粗糙度提高，致使制件拉毛；四是缩孔在球墨铸铁缺陷中占据很大比例，往往成为不可修复的缺陷，直接造成铸件报废，给企业带来巨大的经济损失。

 缩孔控制措施：冒口工艺设计 对于集中型缩孔缺陷可采取合理的冒口设计，冒口在浇注系统中的作用就是补偿收缩带来的体积变化。工艺设计应努力实现浇注时冒口处铁液温度最高，远离冒口位置温度最低，冒口本身最后凝固，达到顺序凝固的效果。因此冒口形状设计应使体积与冷却表面积的比值达到最大，冒口高度大于直径，同时还可选取保温冒口，确保合理的温度分布。浇注温度控制 传统的冒口设计方法提高了铁液的使用量，增加了生产成本，一些生产企业开始采用无冒口的工艺设计，这种方法成功避免缩孔的条件是：从浇注到凝固过程要实现膨胀量大于收缩量。推荐浇注温度：薄壁小件为1420～1450℃，中等壁厚件为1400～1420℃，厚大件＜1380℃。碳当量的控制 不管是有冒口还是无冒口的铸造工艺，在应用激冷方式的同时可提高碳当量或设定上限值，随碳当量的增加，石墨析出量会加剧，促进石墨化膨胀以加强补缩。

  铸铁定盘按结构分为筋板式和箱体式；按用途分为检验定盘、划线定盘和压砂定盘；按准确度级别分为00、0、1、2、3级定盘，其中2级以上为检验定盘，3级为划线定盘。铸铁定盘的铸铁质量和热处理质量对平板使用性能产生较大影响，或因残存较大内应力使工作面变形；或因不耐磨损使精度不能保持；或因刮削困难得不到数值小的粗糙度。因此使用铸铁平板必须注意铸铁材料的选择，采用时效处理等方法消除铸铁平板的残余应力。