铸铁定盘在生产过程中常会出现一些缺陷，这些缺陷是怎样形成的？

  气孔的特征在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞；产生的主要原因：①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等。

  缩孔与缩松的特征缩:孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙；产生的主要原因：①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少。

  砂眼的特征:在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼;产生的主要原因：①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；

②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净.

  粘砂的特征:铸件表面粗糙，粘有一层砂粒;产生的主要原因：①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄.

  夹砂的特征:铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂;产生的主要原因：①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢.

  裂纹的特征:铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜.

 铸铁定盘的材质:为高强度铸铁HT200-300，工作台硬度:为HB170-240经过两次人工退火，温度控制在600度到700度(自然时效2-3年)。使用该产品的精度稳定，耐磨性能好。一般用于各种检验工作，如精密测量用的基准平面，各种机床机械的检验测量，检查零件的尺寸精度、行位偏差，并作出精密划线。在机械制造中铸铁平台也是不可缺少的基本工具。