热门点击:落地镗床工作台 | 铸铁平板 | 铸铁定盘 | 火工平板 | 划线定盘 | 检验定盘 | 铸铁平板
新闻列表 News

生产球墨铸铁杜绝缩孔缩松缺陷,提高性能降低成本

时间:2022-05-23 16:59:21 作者:泊头亚晟 点击226次
生产球墨铸铁杜绝缩孔缩松缺陷,提高性能降低成本的方法 由于球状石墨造成的应力集中小,对基体的割裂作用也较小,故球铁的抗拉...

生产球墨铸铁杜绝缩孔缩松缺陷,提高性能降低成本的方法

  由于球状石墨造成的应力集中小,对基体的割裂作用也较小,故球铁的抗拉强度,塑性和韧性均高于其他铸铁。与相应组织的钢相比,塑性低于钢,疲劳强度接近一般中碳钢,屈强比可达0 70 8,几乎是一般碳钢的2倍,而成本比钢低,因此球铁铸件应用日趋广泛。

  球铁也不是十全十美的,它除了会产生一般的铸造缺陷外,还会产生一些特有的缺陷,如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。这些缺陷影响铸铁平台铸件性能,使铸件废品率增高。为了防止这些缺陷的发生,有必要对其进行分析并且精密铸造,总结出各种影响因素,提出防止措施,才能有效降低缺陷的产生,提高铸件的力学性能及生产效益。

  缩孔缩松4.5平台.jpg

  影响因素:碳当量:提高碳量,增大了石墨化膨胀,可减少缩孔缩松。提高碳当量还可提高球铁的流动性,有利于补缩。磷:铁液中含磷量偏高,使凝固范围扩大,同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给,以及使铸件外壳变弱,因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。稀土和镁:稀土残余量过高会恶化石墨形状,降低球化率,因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素,阻碍石墨化。残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向,使石墨膨胀减小,故当它们的含量较高时,亦会增加缩孔、缩松倾向。壁厚:当铸件表面形成硬壳以后,内部的金属液温度越高,液态收缩就越大,则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加,其相对值也增加。温度:浇注温度高,有利于补缩,但太高会增加液态收缩量,对消除缩孔、缩松不利。砂型的紧实度:若砂型的紧实度太低或不均匀,以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下,产生型腔扩大的现象,致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。浇冒口及冷铁:若浇注系统、冒口和冷铁设置不当,不能保证金属液顺序凝固;另外,冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否,将影响冒口的补缩效果。

  防止措施:控制铁液成分:保持较高的碳当量(>3 9%);尽量降低磷含量(<0 08%);降低残留镁量(<0 07%);采用稀土镁合金来处理,稀土氧化物残余量控制在0 02%0 04%。工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液,冒口的尺寸和数量要适当,力求做到顺序凝固。必要时采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布,以利于顺序凝固。浇注温度应在13001350℃,一包铁液的浇注时间不应超过25min,以免产生球化衰退。提高砂型的紧实度,一般不低于90;撞砂均匀,含水率不宜过高,保证铸型有足够的刚度。

  夹渣btysgs0.jpg

  影响因素:硅:硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分,因此尽可能降低含硅量。硫:铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。浇注温度:浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。型砂:若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料,它们可与金属液中的氧化物合成熔渣,导致夹渣产生;砂型的紧实度不均匀,紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物,导致铸件产生夹渣。

  防止措施:控制铁液成分:尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%),适量加入稀土合金(0 1%0 2%)以净化铁液,尽可能降低含硅量和残镁量。熔炼工艺:要尽量提高金属液的出炉温度,适宜的镇静,以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子,铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等),防止铁液氧化。选择合适的浇注温度,最好不低于1350℃。浇注系统要使铁液流动平稳,应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等),避免直浇道冲砂。铸型紧实度应均匀,强度足够;合箱时应吹净铸型中的砂子。