在球墨铸铁生产中最常见的缺陷就是皮下气孔，在湿型砂铸型，特别是比表面积大的小型铸件中最易发生皮下气孔。皮下气孔往往位于铸件表面以下0.5~1mm处，呈细小的圆形或椭圆形孔洞，孔径多为0.5~2mm的针孔，内壁光滑(内表面有时附有石墨膜)，呈均匀分布在铸件上表面或远离内浇道的部位，但在铸件侧面和底部也偶尔存在。在铸态时，皮下气孔不易发现，但经热处理后，或是经机械加工则显露。皮下气孔影响铸件的表面质量，并且在出现皮下气孔的部位，往往伴随有片状石墨，因而恶化了该部位的力学性能，严重的会使铸件报废。

  皮下气孔是湿型球墨铸铁件常见的铸造缺陷，所以说它带有流行性缺陷，且对薄壁铸件特别敏感，原因是薄壁件凝固速度快，气体来不及形成气泡，厚壁件凝固速度慢，气体形成气泡后有足够的时间上浮排出，不会滞留在铸件表层。影响皮下气孔形成的主要因素有:残余镁量和残余稀土量，当镁残留量>0.06%时，皮下气孔显著增加。铁液中硫含量高，容易引起皮下气孔，含硫量越高，情况就越严重。铝和钛的影响，铁液中Al>0.03%时，皮下气孔增加，若残留铝和残留钛兼有时，则皮下气孔急骤增加，生产实践证明：球墨铸铁件Al<0.03%时，一般不会产生皮下气孔，但如果同时Ti >0.01%，则会促使铸件产生皮下气孔。铸型水分>5%时，湿型球墨铸铁件易出现皮下气孔。炉料有水、球化剂和孕育剂吸潮及铁液中含氢量增加均会导致皮下气孔较多。铁水出炉温度低，或浇注温度低，易形成皮下气孔。浇注速度慢，铁液易氧化、降温、进渣，易形成皮下气孔。

  防止皮下气孔的工艺措施主要有：脱硫，就是尽量将铁液中的硫向炉渣中转移，并随之排除，铁液中FeS量越少，脱硫效率也就越高，适当提高脱硫渣的碱度与铁液温度、减少炉渣中氧化亚铁的含量，有利于促进脱硫。提高铁液纯净度为了提高铁液的纯净度，减少熔渣。调整焦铁比，优化熔炼工艺。提高铸型的透气性，有利于减轻皮下气孔。

  熔炼球墨铸铁铁液，在铸型水分、铁液中的含气量、球化元素残留量及其他有害元素都得到有效控制的情况下，同时提高脱硫、除渣效果，保证铁液有较高的纯净度，并辅以较高的熔炼处理和浇注温度，提高铁液的冶金质量是防止皮下气孔的唯一有效措施。

 模具垫板一般尺寸和重量较小，常用的大约30-50公斤，它主要用来作为模具的加工平台和垫板使用，也可以在上面进行划线，检验模具的平面度，修整模具时使用。 随着高分子塑料的快速发展，塑料模具垫板与人们的生活密切相关。塑料模具垫板一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。